碳纤维布的加固方法(碳纤维布的加固方式能管多少年)

今天给各位分享碳纤维布的加固方法的知识，其中也会对碳纤维布的加固方式能管多少年进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！，本文目录一览：，1、，碳纤维加固是怎么施工的，2、，碳纤维布加固施工流程碳纤维布加固方法和注意事项，3、，碳纤维布加固怎么施工？

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本文目录一览：

1、碳纤维加固是怎么施工的
2、碳纤维布加固施工流程碳纤维布加固方法和注意事项
3、碳纤维布加固怎么施工？
4、碳纤维加固的技术方案
5、碳纤维加固楼面做法是什么

碳纤维加固是怎么施工的

　一、施工准备

1、现场勘察

根据施工现场及现场周围环境碳纤维布的加固方法，事前做充分的现场调查。

2、材料准备

按加固结构物的状态，采用不同修补方法。表面处理方法，根据设计要求或其它需要准备资材、机械。

依碳素纤维布的用量确定树脂量，依施工时期的温度确定树脂规格，准备所需材料、使用量。

3、工具准备

粘贴碳素纤维布，准备所需工具。

3.1底面处理

混凝土表面研磨用具(电动角磨机)，除去灰尘等用具(棉丝、吹风机，修补用工具(削刀、铲具、榔头)。

3.2涂刷用工具

涂装用具(滚刷、毛刷)，计量容器，混合容器，混合设备(电动搅拌机)，清洗溶剂。

3.3粘贴碳纤维布

剪刀，介质量具，树脂浸渍工具(橡皮刀、脱泡罗拉)

3.4全过程

保护工具(口罩、眼睛、橡皮手套)

4、碳纤维加固梁、板位置确定

熟悉施工图，掌握碳纤维加固梁、板位置，施工时应按图纸所示梁位置查找现场对应位置，确保加固位置准确无误。

5、加固材料

确认使用数量、规格。

6、脚手架搭设

根据加固梁、板、柱的高度、周围状况，搭设脚手架。

7、障碍物拆除碳纤维布的加固方法：

拆除有碍于施工的设施。

需要复原的设备，(配线、配管等)，记下施工前的位置、施工后复原。

二、施工顺序

　三、施工方法及要点

1、底面处理

为使碳纤维布获得充分的加固效果，必须将加固主体和碳纤维布牢固的粘贴，因此应对混凝土主体的表面等进行底面处理。

1.1除去水泥浆(层)

去除水泥浆及抹灰层，使加固结构物的混凝土主体露出。

1.2结构面修复

严重缺损的结构面，除去不良部分，用与混凝土同等以上环氧砂浆进行结构面修补。

混凝土构件的缺损处及阶差，按需用环氧砂浆修补(树脂浆等)。

1.3有裂缝时根据状态，研究修补方法，注入树脂等补修。

1.4用转子打磨机等除去混凝土表面的脏污和浮灰等。

注意打磨时不要形成尖角。

用丙酮等除去油污。

1.5阳角、阴角处为防止碳素纤维布剥落和降低强度，用打磨或粘脂等形成在R 角。(参照图1)

梁、柱角(阳角)要达到 R=18mm 以上，用转子打磨机等打掉。

R 的确认(R=20mm)，可在成形后检查。

1.6灰尘除去

用除锈机除去混凝土上的粉末和灰尘，用吹风机和棉丝等除去。

2、预涂底胶

用预涂底胶提高混凝土表面强度，提高混凝土主体和配套树脂粘贴性。

2.1、预涂前确认施工处环境(温度、湿度等)和混凝土表面干燥情况。

不可淋水。

确认施工面有无积水。有积水用棉丝等擦去，或暂时放置，确认是否还有积水，有积水，应中止施工。

确认混凝土表面有无灰尘。有灰尘时，用吹风机、棉丝等除去。

2.2、预涂底胶混合

使用计量混合容器，确认有无污物(树脂、溶剂、灰尘等)。

一次使用量要考虑可使用时间和涂装面积，混合量要在可使用时间以内。

按产品说明配合比要求进行配组份混合。

用电动搅拌机和刮刀等，充分搅拌达到均匀。

混合容器下部角，很难搅拌，搅拌要特别注意。

2.3、底胶涂刷

用毛刷、滚刷等、均匀的将底胶涂在混凝土表面。

涂刷量根据混凝土表面状态而有差别。

涂装次数：1～2 次左右。涂刷后，预涂胶吸收量大时，需要增加涂装次数。

2.4、干燥

干燥条件因预涂底胶种类及施工环境而不一样。但是应以指触不粘手指为宜。

3、找平处理

为碳纤维布的加固方法了防止混凝土表面和碳纤维布间留有空气和膨起，主体表面必须平滑，轻微凹凸和阶差、针孔(汽泡)等，要用找平胶等，进行平整处理。

3.1、找平处理前，确认施工环境、施工面积、有无积水及有无预涂底胶、指触是否固化等。

不得淋水。

确认施工面有无积水，有水用棉丝等擦去，暂时放置，确认是否发生再积水。有积水，要中止施工。

检查预涂底胶指触固化。

确认施工面有无泥土、灰尘等。如果有，用吹风机、棉丝等除去。

3.2、找平胶两组份混合

确认计量、混合容器中有无残存树脂、溶剂、灰尘等，而后使用。

找平胶计量：注意主剂、固化剂配合比。

一次使用量：要考虑可使用时间和涂付面积，混合计量要在可使用时间以内。

用电动搅拌机和刮刀等，搅拌充分至均匀。混合容器下角部很难搅拌，要特别注意。

3.3、抹找平胶

用金属刮刀等在混凝土表面凹部、针孔、阶差上找平胶直至平整。

找平胶抹量因混凝土表面状态不同而不同，但是应以表面平整、阴阳角圆滑标准。

3.4、找平胶干燥

干燥条件因环境温度不同而不同，但是，需确认指触干燥，方可移到下道工序(通常为一天保养)。 .

找平胶固化后，用电动砂轮等，去掉气泡部分，打磨平整。

4、粘贴胶涂刷

4.1、粘贴胶涂刷前，要检查施工环境、施工面有无积水、找平胶指触是否干化等。

不得淋水。

检查施工面有无积水，如果积水用棉丝等擦去，放置一段时间，确认是否再发生积水。有可能积水，要停止施工。

确认预涂胶或粘脂是否指触固化。

确认施工面有无土和灰尘等，如果有，用吹风机、棉丝等抹去。

4.2、粘贴胶混合

树脂有夏用(S)和冬用(W)，按施工时期区分使用。

检查计量、混合所用容器中有无残余树脂、溶剂、灰尘等，而后使用。

注意粘贴胶的主剂、固化剂配比。

一次使用量要考虑可使时间和涂布面积，混合量要在可使用时间以内。

用电动搅拌机和刮刀等充分搅拌到均匀。混合容器下角部很难搅拌要特别注意。

4.3、涂刷粘贴胶

用滚刷等将粘贴胶均匀涂刷在混凝土表面。

根据混凝土表面状态、碳素纤维布的种类不同、用量而不同，但必须以涂刷均匀为标准。

5、碳纤维布粘贴

在涂刷底胶后立即粘贴碳纤维布，加固混凝主体。注意碳素纤维布的粘贴方向，并保证粘贴胶完全浸渍充分脱泡。

5.1、准备碳纤维布

确认所用碳纤维布的厂家、规格及数量。

5.2、碳纤维布裁剪

碳纤维布裁剪：丈量叠合部分尺寸，用剪刀或割刀裁剪所需片数。

裁剪布卷起后，保管在没有灰尘、阳光直射和没有水分处。

碳纤维布的废布，作为工业废物进行废弃处理。

5.3、粘贴：粘贴胶涂刷后，迅速确认碳素纤维布的粘贴方向，粘贴于粘贴胶涂刷面。

粘贴胶要根据环境，区分可使用时间，气温高时要注意粘贴胶迅速固化。

检查粘贴位置，要对准划线位置粘贴。

　碳素纤维布叠合部涂树脂后，对准粘贴碳纤维布的加固方法；

用脱泡罗拉，沿纤维方向滚压，使碳素纤维完全浸渍于粘贴胶里。

粘贴作业重要的是使碳素纤维完全浸渍于树脂中的操作，一有疏忽就会留有空气，引起与加固主体粘贴不良。

5.4、叠粘贴接缝

粘贴碳素纤维布时，布太宽很难操作，要裁剪成适当宽度（≤300mm）。纵向搭接长度=150 ㎜。

6、表面涂刷面胶

碳纤维布上外表涂刷面胶，使碳纤维布和配套树脂一体化。

碳纤维布粘贴平滑，确认粘贴胶有无渗出(粘贴后30 分钟左右)，用滚刷等在表面涂刷面胶，从纤维上沿纤维方向均匀涂刷，使面胶充分浸渍。特别要注意端部与底面密接。

碳纤维布的施工，标准为一天一层，一天工作结束后，碳纤维布粘贴不可结束，一定要在表面涂刷面胶。

表面涂刷后到面胶固化，用眼检查有无碳纤维布的浮起、膨起、剥落等，发生浮起、膨起、剥落等立即修正。

浮起、膨起用脱泡罗啦等，沿纤维方向抹平，把内部气泡挤出。

剥落、皱纹用橡皮刀沿纤维方向伸展修补。

7、保养

到表面涂刷面胶固化时，做保养。

8、浮起、膨起的检查

检查主体和碳素纤维布的粘贴是否完全。

8.1、用眼及滚珠榔头确认有无施工面的浮起和浸渍不足等施工不良现象。不良部位要修补。

施工面上用滚珠榔头、球珠滚平浮起、膨起部分。

浮起、膨起部分空洞，用滚珠榔头摩擦，会发出“咔拉、咔拉”异常音。

　8.2、碳纤维布的浮起，膨起的高度比较低时，要用注入粘贴胶等立即修补。

用滚珠榔头检查浮起、膨起，有浮起、膨起的要进行标记。

浮起、膨起的上部和下部2 处开小孔。

由下部孔用专用注射器，打入粘贴胶。由上部孔流出粘贴胶时注入结束。

8.3、碳纤维布浮起、膨起高度及碳纤维很乱时，用碳纤维布修补。

用滚珠榔头检验浮起、膨起的大小，打上标记。

用电动研磨机等切去修补对象部分。

用吹风机、棉丝等扫去粉尘等。

用找平胶粘贴抹平表面。

粘贴指触干燥后，用粘贴胶、碳纤维布贴补修正。与切去叠层数相同片数的碳纤维布，搭接长度≥200。

9、防护处理

按设计要求对外表面进行防护处理。

9.1、涂装在确认树脂干燥后涂装。

碳纤维粘贴经验收合格后，按设计要求进行外表面防护。

9.2、有防火性必要求时，用防火涂料或水泥等遮盖涂装。

碳纤维布加固施工流程碳纤维布加固方法和注意事项

1、被加固混凝土表面处理。(1）确保结构本体与纤维布牢固粘结，保证碳纤维布粘结在可靠的基底上。(2)钢筋露出部位须做防锈处理，如损伤程度严重，应采取措施补救。(3)裂缝修补。(4)表面修补。(5)表面污垢和碳化物处理。(6)修角加工。

2、底胶涂布。(1）加强混凝土与纤维布或修补胶之间的粘结性，底胶能够浸入混凝土，增加混凝土的表面强度。(2）施工环境温度应不低于5℃，湿度应不高于85%，混凝土表面含水量应在10%以下的干燥状况。(3）一次配胶量不宜过多，一般情况配制好后在45- 60min内用完；胶的搅拌时间不宜过长，以3min为宜。(4)涂胶采用滚轮毛刷均匀涂敷，涂敷量由底胶的品种和混凝土表面状况而定，底胶的浓度较低，一般用量标准为0.25一0.3kg/m2；底胶应涂敷1-2道，如混凝土碳化严重，浸透量大时，需增加涂敷次数。

3、修补胶修补混凝土。(1)保证施工面平整，对混凝土面凹凸、孔洞及高差修整。(2)底胶指干后立即修补，如时隔10日以上，使用修补胶前须用砂纸打磨做表面处理；如遇蜂窝麻面，在混凝土表面应全面涂敷修补胶。

4、浸渍胶涂底。(1)必须使浸渍胶充分浸透，采用专用滚轮单向滚压纤维布，起拱部位和角落部分容易产生空气滞留，使用专用带齿除泡滚筒除去滞留空气。(2)固化时间，每次胶的混合量应以在施工时间内要涂布面积计算，搅拌必须充分，应特别注意混合容器的底角部分难搅拌处。(3)涂敷应均匀，涂敷胶量以浸透纤维布为标准，胶不宜多，多余胶用专用设备挤压出来，涂敷量视混凝土表面状况和纤维布规格不同而不同，一般一层用量为0.5-0.7kg/rm2。

5、粘贴纤维布。(1)施工注意事项：必须确定受力方向，纤维粘贴方向与受力方向一致，不能弄错；纤维布一定要铺设平整，不能褶皱，不能弯曲；浸渍胶必须用专用滚压轮滚压浸透，并排除气泡。(2)裁剪尺寸须包含纵横向重叠部分，剪裁下的碳纤维不能折叠，粘贴前必须卷滚在半径R≥80mm的圆滚上，免折损；裁剪好的纤维布，若当天用不完，应放置在无尘、干燥、无日光直射处密封保管。(3)纤维布必须沿定位线粘贴，多层粘贴应逐层进行，必须待第一层固化后再粘第二层，不得一次粘贴多层纤维布；在一处粘贴多块纤维布，应先粘中心的一块，然后向两边扩展；碳纤维布在外凸角粘贴时，不要让纤维布受折损伤；在内凹角粘贴时，采用半径相同的橡皮滚轮，挤压凹角，以免扯离力使凹角处纤维址起；滚压时沿受力方向滚压不要往返用力。(4)纤维搭接长度。在纤维方向一般规定为100mm；与纤维垂直方向两块之间无须搭接；在粘贴的纤维布面积中间，若有开口设备、铁板等阻挡时，纤维布的剪裁应事先计划，并对这些削弱的部位做好补强准备。(5)养护。纤维布粘上后，用塑料布覆盖24h以上进行养护。平均温度10℃以下，初期固化时间约2d;平均温度10～20℃，初期固化时间约1-2d；平均温度在20℃以上时，初期固化时间约1d。

6、浸渍胶上涂。(1)目的：表层保护，或为下一层纤维布的粘结作准备。(2)上涂后到固化前，检查纤维布有无浮起、鼓胀或剥落，若有应立刻修整。(3)浮起、鼓胀部分，在未固化前，用脱泡滚朝纤维方向推碾，将气泡排出去；若浮起、鼓胀已经固化，可采取开排气孔，用注射器灌胶充填。

7、表面涂饰。(1)目的：避免树脂胶白化现象。表面浸渍胶受紫外线、臭氧影响会产生老化和白化。(2)有耐火要求时，需用石棉灰浆或水泥砂浆抹面（可在浸渍胶固化前，在纤维布表面粘豆砂石子糙化）。(3)需要缓冲车辆等冲撞碳纤维表面时，可设置砂浆防护层或挂网浇筑一层高强混凝土处理，使防护层和纤维布得到充分的附着强度。(4)如有彩色美化装饰要求时，可用彩色胶或彩色涂料。

8、碳纤维补强加固施工质量检查和验收。(1)施工开始前，应确认碳纤维片材和胶粘剂、底层树脂、找平材料的产品合格证、质量检验报告，各项性能应满足验收规范要求。(2)材料性能抽样检验。（3）胶粘剂：当工程的胶粘剂用量在1t以下时，应作一组试样进行正拉粘结强度检验；用量在1t以上时，应每吨（不足1t，按1t计）增加1组试验；每组试样数量应不少于5个。（4）粘结质量不符合要求需割除修补时，应沿空鼓最边沿将空鼓部分的碳纤维割除，以每边向外缘扩展100mm大小之同样碳纤维材料，用同样粘剂，补贴在原处，其施工步骤及做法应按要求进行。(5)正拉粘结强度达不到要求时，应将抽样检验所代表的部位的碳纤维复合材，全部剥去重做。

碳纤维布加固怎么施工？

1、施工必须按照下列工序进行：

(1)施工准备;

(2)混凝土表面处理;

(3)配制并涂刷底胶;

(4)对混凝土表面不平整处进行填补和找平处理;

(5)配制并涂刷结构胶粘剂;

(6)粘贴碳纤维片材;

(7)表面防护。

2、施工宜在环境温度为5℃以上的条件下进行，并应符合配套胶粘剂要求的施工温度。当温度低于5℃时，采用低温固化型的配套胶粘剂或采取加温措施;

3、施工时应考虑环境湿度对胶粘剂固化的不利影响;

4、进行混凝土表面处理和粘贴碳纤维片材前，要按照设计图纸进行放线定位;

5、胶粘剂配制时，要按照说明书中规定的配合比称重并置于容器中。用搅拌器搅拌至色泽均匀。在搅拌容器内及搅拌器上不得有油污和杂质。应根据现场实际温度确定胶粘剂的拌合量，并按要求严格控制使用时间。

(一)施工准备

1、应认真阅读设计施工图;

2、应根据施工现场和施工加固构件的实际情况，拟定施工方案和施工计划;

3、应对所使用的碳纤维片材、配套胶粘剂、机具等做好施工前的准备工作。

(二)表面处理

1、应清除被加固构件表面的夹杂、蜂窝、麻面、起砂、腐蚀等混凝土缺陷，露出混凝土结构层，并修复平整。对较大的孔洞、凹陷、露筋等部位，在清理干净后，应采取粘接能力强的修复材料进行修补;

2、应按照设计要求对裂缝进行灌注或封闭处理;

3、被粘贴的混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构面。转角处应进行打磨成圆弧状，圆弧半径不小于30mm;

4、混凝土表面应清理干净并保持干燥。

(三)涂刷底胶

1、按照胶粘剂生产厂家提供的工艺条件配制修补胶;

2、采用滚筒刷将底胶均匀涂抹于混凝土表面。在底胶表面指触干燥时立即进行下一工序的施工。

(四)找平处理

1、按照胶粘剂生产厂家提供的工艺条件配制修补胶;

2、对混凝土表面凹陷部位用修补胶填补平整，不应有棱角;

3、转角处采用修补胶修成光滑的圆弧，半径不小于30mm;

4、在修补胶表面干燥后，进行下一步工序。

(五)粘贴碳纤维片材

1、按照下列步骤和要求粘贴碳纤维布：

(1)按照设计要求裁剪碳纤维布;

(2)按照生产厂家提供的工艺条件配制结构胶粘剂，均匀涂抹于粘贴部位;

(3)将碳纤维布用手轻压于需粘贴的位置，采用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤出气泡，使胶液充分浸透碳纤维布。滚压时不得损伤碳纤维布;

(4)多层粘贴时重复上述步骤，在纤维表面的结构胶干燥后进行下一层粘贴;

(5)在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹结构胶粘剂。

2、按照下列步骤和要求粘贴碳纤维板：

(1)按照设计要求裁剪碳纤维板;

(2)按照生产厂家提供的工艺条件配制结构胶粘剂;

(3)将碳纤维板表面擦拭干净;当粘贴两层时，底层碳纤维板的两面均应擦拭干净;

(4)擦拭干净的碳纤维板应立即涂刷结构胶粘剂，胶层中央呈拱起状，平均厚度不小于2mm;

(5)将涂有胶液的碳纤维板用手轻压于需粘贴的位置。用橡皮滚筒顺纤维方向均匀平稳压实，使胶液从两边挤出，保证密实无空洞。当平行粘贴多条碳纤维板时，两条板带之间缝隙不小于5mm;

(6)粘贴两层碳纤维板时，应连续粘贴。当不能够立即粘贴时，在开始粘贴前对底层碳纤维板重新进行整理。

(六)表面防护

当需要做表面防护时，按照有关标准的规定处理，并保证防护材料与碳纤维片材之间有可靠地粘接。

(七)施工安全和注意事项

1、碳纤维片材为导电材料，施工碳纤维片材时应远离电气设备和电源，或采取可靠的防护措施;

2、施工过程中应避免碳纤维片材弯折;

3、碳纤维片材配套胶粘剂应密封储存，远离火源，避免阳光照射;

4、胶粘剂的配制和使用场所应保持通风良好;

5、现场施工人员应采取有效地劳动保护措施。

碳纤维加固的技术方案

具体方案要看具体的工程情况碳纤维布的加固方法，一般使用悍马的碳纤维布加固施工步骤如下：

构件基底处理 → 材料准备 → 粘贴碳纤维布 → 固化养护→检验

构件基底处理：用角磨机、砂纸等机具除去混凝土表面的浮浆、油污等杂质碳纤维布的加固方法，构件基面的混凝土要打磨平整，并采用结构修补胶对较大孔洞、凹面、露筋等缺陷进行修补、复原碳纤维布的加固方法；对有段差、内转角的部分应抹成平滑的曲面碳纤维布的加固方法；对构建截面的棱角，应打磨成圆弧半径不小于25mm的圆角。用吹风机将混凝土表面清理干净，并保持干燥。

材料准备：按设计尺寸剪裁碳纤维布，且严禁折叠；若碳纤维布原有折痕，应裁去有折痕一段。按要求对碳纤维胶粘剂进行配比，用电动搅拌器均匀搅拌。

粘贴碳纤维布：将配制好的碳纤维胶粘剂均匀涂抹于粘贴部位的混凝土表面，将裁剪好的碳纤维布按照放线位置敷在涂好的碳纤维胶粘剂的混凝土表面，碳纤维布应充分展平，不得有褶皱，用特制滚筒沿碳纤维布方向多次滚压，使胶液充分浸渍碳纤维布。（粘贴多层碳纤维布时，请在碳纤维布表面的胶液达到指干状态时立即粘贴下一层；若延误时间超过1h，请等12h后方可重复上述步骤进行粘贴，但粘贴前应重新将碳纤维布粘合面上的灰擦拭干净）最后一层碳纤维布粘贴完毕，应在其表面均匀涂刷一道碳纤维胶黏剂。若碳纤维布需要搭接，其受力方向每端搭接布不应小于200mm。　

固化养护：施工完成后24小时内防止雨淋或受潮，并注意保护，防止硬物碰伤施工表面。平均气温为20～25℃时，固化时间不得少于3天；平均气温为10℃时，固化时间不得少于7天。

检验：碳纤维布的实际粘贴面积不应少于设计面积，位置偏差不应大于10mm。碳纤维布与混凝土之间的粘结质量，可用小锤轻轻敲击或手压碳纤维布表面的方法检查，总有效粘结面积不应低于95%。当碳纤维布的空鼓面积不大于2500px2时，可采用针管注胶的方法进行修补；当空鼓面积大于2500px2时，宜将空鼓部位的碳纤维布切除，重新搭接粘贴等量的碳纤维片材，搭接长度不应小于100mm。必要时，可采用正拉试验对施工质量进行现场抽样检验。