结构装配工艺(结构装配工艺流程)

本篇文章给大家谈谈结构装配工艺，以及结构装配工艺流程对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔，本文目录一览：，1、，简述零件结构切削加工工艺性和装配工艺性的一般原则有哪些，2、，钢结构装配工艺的特点有哪些，3、，装配的工艺过程是怎样的？

本篇文章给大家谈谈结构装配工艺，以及结构装配工艺流程对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

本文目录一览：

1、简述零件结构切削加工工艺性和装配工艺性的一般原则有哪些
2、钢结构装配工艺的特点有哪些
3、装配的工艺过程是怎样的？
4、机械装配工序的安排原则有哪些？
5、结构的装配工艺性包括哪些主要内容

简述零件结构切削加工工艺性和装配工艺性的一般原则有哪些

只要参考和留意相关方面的技术标准和说明书的前面或前言部分一般都会提到或看到的了

机械制造工艺学切削加工装配结构工艺性从哪些方面考虑

要的各种机械装备供应。同时结构装配工艺，随着生产批量的增大和精密加工技术的发展，也促进了大量生产方法（零件互换性生产、专业分工和协作、流水加工线和流水装配线等）的形成。

机械工程基础理论的发展：

18世纪以前，机械匠师全凭个人经验、直觉和手艺进行机械制作，与科学几乎无关。直到18～19世纪才逐渐形成围绕机械工程的基础理论。动力机械最先与科学相结合，如蒸汽机的发明人T.萨弗里和瓦特应用物理学家D.帕潘和J.布莱克的理论，物

对钻削加工零件结构工艺性有何要求

根据材料在钻削工艺过程的钻切削转速、进刀量、冷却液都有一定的关系。

什么是装配工艺性

这位网友，不知道你是从哪弄来的这个名词，一般的来说：

1.任何比较复杂的东西，大部分都是有元件、部件、零件组装而成。

2.按照设计者的要求，如何把零件组装成部件、如何把部件组装成元件、如何把元件总装成完整的成品件，如何进行调整、试验，如何进行包装发运...。这些叫装配工艺，把这些工作内容，准确而仔细地编写成技术档案的人叫装配工艺师。

3.有的产品设计时，设计工程师已经很认真的考虑到了装配、拆卸、维修等问题，所以结构装配工艺他设计的产品既美观、实用，又拆、装方便，大幅降低了制造成本。这就是这个工程师设计的这个产品“装配工艺性”好。

4.有的设计，装配、拆卸非常困难、费时，还需专用的工具。尽管外观也很漂亮，但是这个产品的“装配工艺性”差。但是，有的产品故意设计得如此，因为它不希望有人去拆开它。

5.还有些设计，按现有的技术无法装配成型，那就是该产品不具“装配工艺性”。

零件结构工艺性的含义是.

零件结构的工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。

机械加工工艺和装配工艺哪个更好

机械加工工艺:别人设计好的图纸，你按照其要求来加工。技术含量较高。

装配工艺：加工好的备件，你按照其图纸要求组装。技术含量较低。

结构装配工艺我也觉得加工工艺应该较好

装配工艺性问题怎么修正?

1.提制导孔

2.增加零件余量

3.改进工装定位方式，例如双圆柱销定位机加梁，就应该一个为圆孔，一个为椭圆孔

4.更改装配方式及装配顺序，尽量保证前一到工序完成后（在正常情况下）不影响后续装配且方便检查

5.工具改进

不知道这个答案是不是你相要的

零件结构工艺性对数控加工产生的影响有哪些

数控机床的出现是工业一大进步的表现,它能较好的解决复杂、精密、小批、多变的零件加工问题,是一种灵活的、高效率的自动化机床。程式编制人员在利用数控机床加工时,首先得进行工艺分析。根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床,制定加工方案,确定零件的加工顺序,各工序所用刀具,夹具和切削用量等。

一、机床的合理选用

在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。

第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。

第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。

无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点：

① 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。

② 有利于提高生产率。

③ 尽可能降低生产成本(加工费用)

二、数控加工零件工艺性分析

数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。

(一) 零件图样上尺寸资料的给出应符合程式设计方便的原则

1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出座标尺寸。这种标注方法既便于程式设计，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与程式设计原点设定的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用区域性分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将区域性的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出座标尺寸的标注法。

2．构成零件轮廓的几何元素的条件应充分

在手工程式设计时要计算基点或节点座标。在自动程式设计时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使程式设计时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。

(二) 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点

1) 零件的内腔和外形最好采用统一的几何型别和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使程式设计方便，生产效益提高。

2) 内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。

3) 零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。

4) 应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。

零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设定工艺孔作为定位基准孔(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设定工艺孔)。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。

三、加工方法的选择与加工方案的确定

(一)加工方法的选择

加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产装置等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。

(二)加工方案确定的原则

零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。

四、工序与工步的划分

(一) 工序的划分

在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。

（二)工步的划分

工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：

1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。

2) 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。

3) 按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。

总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑

五、零件的安装与夹具的选择

(一) 定位安装的基本原则

1) 力求设计、工艺与程式设计计算的基准统一。

2) 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

3) 避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

(二) 选择夹具的基本原则

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的座标方向与机床的座标方向相对固定；二是要协调零件和机床座标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：

1) 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。

2) 在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

3) 零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。

4) 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。

六、刀具的选择与切削用量的确定

(一) 刀具的选择

刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。程式设计时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具引数。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀。选择立铣刀加工时，刀具的有关引数，推荐按经验资料选取。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为取代多座标联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上一些变斜角零件加镶齿盘铣刀，适用于在五座标联动的数控机床上加工一些球面，其效率比用球头铣刀高近十倍，并可获得好的加工精度。

在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程式规定随时进行选刀和换刀工作。因此必须有一套连线普通刀具的接杆，以便使钻、镗、扩、铰、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。作为程式设计人员应了解机床上所用刀杆的结构尺寸以及调整方法，调整范围，以便在程式设计时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其柄部有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两种，共包括16种不同用途的刀。

(二) 切削用量的确定

切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程式单内。合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

七、对刀点与换刀点的确定

在程式设计时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程式段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程式起点”或“起刀点”。

对刀点的选择原则是：

1. 便于用数字处理和简化程式编制；

2. 在机床上找正容易，加工中便于检查；

3. 引起的加工误差小。

对刀点可选在工件上，也可选在工件外面(如选在夹具上或机床上)但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。工厂常用的找正方法是将千分表装在机床主轴上，然后转动机床主轴，以使“刀位点”与对刀点一致。一致性越好，对刀精度越高。所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中心。

零件安装后工件座标系与机床座标系就有了确定的尺寸关系。在工件座标系设定后，从对刀点开始的第一个程式段的座标值；为对刀点在机床座标系中的座标值为(X0，Y0)。当按绝对值程式设计时，不管对刀点和工件原点是否重合，都是X2、Y2；当按增量值程式设计时，对刀点与工件原点重合时，第一个程式段的座标值是X2、Y2，不重合时，则为(X1十X2)、Y1+ Y2)。对刀点既是程式的起点，也是程式的终点。因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的座标值(X0，Y0)来校核。

所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点。例如，对车床而言，是指车床主轴回转中心与车头卡盘端面的交点。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是佰刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，也可以是任意的一点(如车床)。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。

八、加工路线的确定

在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。程式设计时，加工路线的确定原则主要有以下几点：

1) 加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。

2) 使数值计算简单，以减少程式设计工作量。

3) 应使加工路线最短，这样既可减少程式段，又可减少空刀时间。度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。

对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超越量。

金属切削加工工艺守则都有哪些内容？

1、主题内容与适用范围

本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。

2、引用标准

GB4863机械制造工艺基本术语

ZB/J38001切削加工通用技术条件。

3、加工前的准备

3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。

3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。

3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。

3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。

3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。

3.7检查加工所用的机床装置，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

4、刀具与工件的装夹

4.1刀具的装夹

4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。

4.2工件的装夹

4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。

4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。

4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：

(一)尽可能使定位基准与设计基准重合；

(二)尽可能使各加工面采用同一定位基准；

(三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次；

(四)精加工工序定位基准应是已加工表面；

(五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。

4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：

(一)对划线工件应按划线进行找正

(二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量；

(三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；

(四)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。

4.2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的(或加工时有悬空部份的)工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。

4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。

4.2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。

5.加工要求

5.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂，硬化层等破坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

5.2对有公差要求的尺寸，在加工时，应尽量按中间公差加工。

5.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工表面，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25um。

5.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。

5.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um，活塞杆抛磨前的精车表面粗糙度Ra值应不大于5um。

5.6粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

5.7图样和工艺规程中未规定的倒角，倒园尺寸和公差要求按ZBJ38001的规定。

5.8凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或液压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

5.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

5.10在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。

5.11当粗、精加工在同一台机床上加工时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。

5.12在切削过程中，若机床、刀具、工件发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。

5.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

5.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。

5.15检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

6.加工后的处理

6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。

6.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

6.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后进行退磁。

6.4凡相关零件组成加工的，加工后需做标记(或编号)

6.5各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转入下道工序。

钢结构装配工艺的特点有哪些

特点：

钢结构体系具有自重轻、工厂化制造、安装快捷、施工周期短、抗震性能好、投资回收快、环境污染少、工业化程度高等综合优势，与钢筋混凝土结构相比更具独特优势。在全球范围内，特别是发达国家和地区，钢结构在各项工程建设中的应用极为广泛，如钢桥、钢厂房、钢闸门、各种大型管道容器、高层建筑和塔轨机构等。

方法：

地样法：用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。

仿形复制装配法：先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。

立装：根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。

卧装：将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。

胎模装配法：将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。

装配的工艺过程是怎样的？

装配的工艺过程由以下四个部分组成：

一、装配前的准备工作

1.研究和熟悉产品装配图及有关的技术资料，了解产品的结构，各零件的作用，相互关系及联接方法。

2.确定装配方法。

3.确定装配顺序。

4.清理装配时所需的工具、量具和辅具。

5.对照装配图清点零件、外购件、标准件等。

6.对装配零件进行清理和清洗。

7.对某些零件还需进行装配前的钳加工（如刮削、修配、平衡试验、配钻、铰孔等）。

二、装配工作

1.部件装配：把零件装配成部件的过程叫部件装配。

2.总装配：把零件和部件装配成最终产品的过程叫总装配（总装）。

三、调整、精度检验

1.调整工作就是调节零件或机构的相互位置，配合间隙、结合松紧等，目的是使机构或机器工作协调（如轴承间隙、镶条位置、齿轮轴向位置的调整等）。

2.精度检验就是用量具或量仪对产品的工作精度、几何精度进行检验，直至达到技术要求为止。

四、喷漆、涂油

喷漆是为了防止不加工面锈蚀和使产品外表美观。涂油是使产品工作表面和零件的已加工表面不生锈。

机械装配工序的安排原则有哪些？

确定装配顺序时应考虑以下原则预处理工序先行结构装配工艺，如零件倒角、去毛刺与飞边、清洗、防绣、防腐处理、涂装、干燥等。先进行基础零部件装配结构装配工艺，使机器装配过程中重心处于最稳状态。先进行复杂件、精密件和难装配件装配结构装配工艺，因开如装配时结构装配工艺，基准件上有较开阔安装、调整、检测空间，有利于较难零、部件装配先进行易友坏后续工序装配质量工序。如冲击性质装配、压力装配、加热装配等，补充加工工序应尺量安排装配初期进行，以保证整个产品装配质量。集中安排使用相同工装、设备和个有共同特殊环境工序，以减少装配工装、设备重复使用，避免产品装配迂回。处于基准件同一方位装配工序应尽可能集中连续安排，止基准件多次转位和翻身。电线、油管路安装尖与相应工序同时进行，止零、部伯反复拆装。易燃、易爆、易碎零部件或有毒物质安装，尽可能放最后，以减少安全防护工作量，保证装配工作湎利进行。清晰表示装配顺序，常装配系统图来表示，如图1 所示，结构比较简单、组成零部件少产品，可只绘制产品装配系统图。结构复杂、组成零、部件多产品、则还需绘制各装配单位装配系统图。装配系统图画法是：首先画一条较粗横线，横线左端箭头指向表示装配单元长方格，横线左端表示基准件长方格。然后按装配顺序由左向右依次将装入基准件零件、合件、组件和部件引入。表示零件长方格画横线上方；表示合件、组件税件长方格画横线下方。每一长方格内，上方注明装配单元名称，左下方填写单元编号，右下方填写装配单元件数。装配单元系统图上加注所需要工艺说明，就形成装配工艺系统图。此图较全面反映所映结构装配工艺了装配单元划分、装配和装配工艺方不法，它是装配工艺规程中主要文件之一，也是划分装配工序依据。如图表示床身部件装配工艺系统图。