本篇文章给大家谈谈桥梁加固施工方案，以及桥梁加固设计方案对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔，本文目录一览：，1、，浅谈桥梁工程加固施工方案？，3、，桥梁中的主要加固施工方案？
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浅谈桥梁工程加固施工方案？
浅谈桥梁工程加固施工方案是非常重要的，施工方案的制定是为了更好的解决实际问题，三军未动粮草先行，充分的准备很有帮助。中达咨询就浅谈桥梁工程加固施工方案和大家说明一下。
一、前言
随着城市建设发展如火如荼，桥梁建设更是飞速的发展，随着桥梁使用年限增长，危桥、险桥的数量也在急剧的增多，通过东莞市大王洲桥加固工程施工为例,总结桥梁工程的加固技术，确保加固质量与施工过程的安全，对于桥梁加固工程施工具有普遍的指导意义。
二、现状分析
1、大王洲桥梁加固工程由于受原有结构的影响，施工设施、作业环境、作业空间均受到限制，如梁体内所有的施工物资设备均需人工搬进搬出，机械设备基本无法使用，安全状态更加不宜控制。
2、加固部分与原有结构共同作用，因此不仅要保证加固部分的施工质量，还要同时保证原有结构不被破坏。
3、腹板加固为加固工程的关键施工工序，腹板加固采用在原来箱梁内侧加浇20cm厚的混凝土，并在加固腹板内施加竖向预应力。竖向预应力采用直径为25mm的冷拉级Ⅳ钢筋，标准强度Rby=750Mpa，张拉控制力331KN，采用无粘结方式、轧丝锚体系。
三、施工前的准备
1、电力线路:在箱内铺设380V动力线路一条，220V照明线路一条，且每4m设照明灯一盏，每16m设简易活动配电盘一个（插座若干）。照明及动力线路均采用膨胀螺栓固定在梁体顶板下缘（桥中心处），防止地面潮湿漏电。
2、疏通，清理:疏通原箱内通风孔及泄水孔，不通处采用钻机成孔或人工凿通保持箱内与箱外正常通风，箱内不产生积水。清除箱内混凝土残渣及其它杂物。
3、通风，在箱内安装4台排风设施，保持箱内空气流通，正常换气，使箱内作业人员有一个良好的工作环境。
4、设施：梁体外侧需安装施工吊兰五只。
四、施工方案
1、裂纹修补
首先对大于0.02mm的裂纹进行标识，沿裂纹方向切“V”型槽，宽2cm，深1cm.埋设压浆咀，强度达到要求后，压注环氧树脂。待环氧树脂凝固后，去除环氧胶泥，抽检压浆饱满情况。
2、施工放样
①因本加固工程为在既有结构物上进行加固，考虑施工中的误差，为保证不损伤原主梁预应力筋，且达到加固效果，施工放样宜采取相对平面控制为主。
②根据原主梁悬浇施工的特点：梁体的外轮廓尺寸、预应力束定位、钢筋及预埋件位置均以与底板底面相对位置控制，故本加固工程以原各施节段前端底板底面分中点连线为桥中心控制线。
③本桥里程控制点以5号墩中心为基准点，传至0号墩中心闭合平差后作为全桥相对里程控制点（在允许闭合差内方可作为放样依据）。
④腹板扦钉孔高程控制按设计图要求控制与主梁顶板底面倒角处相对尺寸。
⑤横隔梁水平孔放样时横桥向尺寸以实测桥中线尺寸为基准放样，高程以梁体顶桥底面为基准面控制相对位置，辅以至梁底板底面距离校核（确认避开横梁内预应力束）。
3、钻孔
①腹板加固φ27mm扦钉孔采用冲击钻电锤成孔，钻头直径为φ27mm.全桥共计钻φ27孔43262个。设计钻孔深度15cm，考虑到钻头锥度，成孔时钻尖深度应不小于15.5cm.钻孔时采取措施控制深度，不得损伤预应力筋。待孔内干燥后，植入φ16mm“L”型扦钉，用环氧胶泥填充密实。
②竖向预应力孔施钻避碰原有预应力措施：竖向预应力筋孔（φ40mm）、混凝土灌注孔（φ82mm）、振捣孔（φ56mm）均采用130型金刚取芯机成孔，钻头直径分别为φ40mm、φ82mm、φ56mm.全桥腹板加固共需钻φ40m孔1840个，φ56mm孔432个，φ82mm孔392个，原结构主梁为三向预应力体系，预应力束（筋）布置较密，钻孔均在预应力束间隙内进行，即使放样施工位置准确，原桥本身预应力安装也存在偏差。特别是在墩中心0号块内纵向预应力束中心距为200mm，原预应力束采用φ外85mm波纹管，φ82mm混凝土灌注孔与原预应力束理论间隙仅16mm，对放样及施工要求尤为严格。因此在钻孔过程中根据实际情况进行调整显得极为重要。
③因主梁原预应力束过于密集，要求钻孔精度很高，为保证钻孔时不钻断预应力束，钻孔均采用熟练工人操作，正式开钻前先组织工人试钻，并给工人讲解原预应力束的位置，做到心中有数。同时加强工人对钻机性能知识的培训，加强工人对钻机定位方法的培训，加强工人对钻机给尺进尺的培训。
4、新老混凝土结合措施
①在原有结构上加浇新混凝土，如何保证结合面的传力是关键，为此采用新老混凝土结合面凿毛，且每隔一定距离植扦钉的方法。
②为保证后浇混与原腹板很好地结合，以达到共同受力，原腹板内侧及加厚腹板范围内的上下倒角混面要凿毛，凿毛时须首先去除有碍新老混凝土结合的杂物，凿除裂缝压浆时封闭的表面环氧胶泥，拆除压浆咀，剥除封闭胶带，最后对原混凝土面进行凿毛，凿毛率要求达到95%.灌注前应将结合面上灰尘及杂质清理干净，并用水冲洗风干。
③加强新老混凝土结合的另一措施是植扦钉
腹板上布置有梅花型扦钉，间距约为30cm，扦钉为L型；与外侧箍筋焊连，上下倒角布置扦钉，间距约为20cm，扦钉为直筋，要求与外侧箍筋焊连；加固腹板端部布置扦钉间距为20cm，扦钉为L型，要求与加固腹板外侧水平筋焊连。扦钉采用φ16mm钢筋弯制，植入所钻φ27mm的扦钉中，植入深度为15cm，用环氧胶泥锚固。
5、混凝土的浇注及养生
模板采用新制钢模板，宽60cm，最大高度不超过200cm，以便于人工搬动，安装检查合格后方可进行混凝土的浇注。腹板加固采用50#微膨胀混凝土，混凝土配合比由试验室根据设计要求和施工需要进行配制，混凝土入模陷度控制在12cm~14cm，初凝时间为10h，掺微膨胀水泥以补偿混凝土的收缩，防止产生收缩裂纹。
由于腹板加厚部分除顶板下灰孔及振捣孔外全封闭，混凝土入模全部靠人工从56mm下灰孔中捣入。混凝土连续养护14天，混凝土开始灌注时应采取封桥措施禁止一切车辆通行
6、张拉
梁体内外侧的裂纹全部修补压浆完毕后，方可进行张拉作业，腹板加固竖向预应力为φ25mm冷拉IV级无粘结钢筋，端锚固在梁底板底面，上端锚固在梁顶板顶面。
五、安全与质量
1、箱内工作照明充足，通风设施良好。
2、箱内电线路多，箱内潮湿，必须加强用电安全管理，确保用电安全，高压电器均设警示牌。
3、不得随意从底板泄水孔向外倾倒退混凝土渣及杂物等，箱内杂物及时清理干净。
4、钻孔作业时主梁底板顶面易产生积水，应有预先在锯齿块间低凹处钻小直径排水孔等措施预防积水。
5、腹板加固期间，主桥两端应设专人指挥交通，严格控制车载不大于20t，车速不大于10km/h，车距不小于20m，超载车辆严禁上桥。腹板裂缝压浆期间全桥进行交通管制：只允许单辆车在主桥桥面通行，车载不大于20t，车速小于10km/h.
6、每套施工吊篮桥面支架上应设信号旗、红灯等警示标志，禁止一切车辆碰撞，确保吊篮安全。施工吊篮安装完毕经检查验收后方可使用，使用期间各受力部位应定期检查。
7、由于下方为海河航道，每天有大量渔船从下面经过，因此严禁杂物等往河下抛掷。
六、结束语
桥梁加固作业中，克服了放线难度大、精度差的问题，钻孔过程中保证了原有预应力体系的完好，混凝土振捣密实，顶部浇注饱满，按计划完成了加固任务。
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桥梁横向加固工程施工方案？
一．工程概况：
某铁路下行线24m、32m桥梁横向加固工程由XXX承担施工桥梁加固施工方案，施工合同段为某标段桥梁加固施工方案，施工里程为k83+500---k126+000，主要工程量共计17座桥131孔，，其中24m梁---19孔，32m梁---112孔。二、施工安排1工期安排：我单位计划： 年7月1日正式开工至 年10月26日竣工。2．施工准备情况：（1）为保质保量完成施工任务，我单位安排四个项目经理部来承担此次施工任务。其中：一公司经理部：k84+048----k88+806间 24m梁---10孔，32m梁---21孔，共31孔。二公司经理部k89+169----k91+059间32m梁29---孔，共29孔。三公司经理部：：k91+614----k93+172间24m梁---6孔，32m梁---21孔，共27孔。四公司经理部：k94+173----k125+807间24m梁---3孔，32m梁---41孔共44孔。，（2）人员准备情况：各项目经理部经理，总工，技术员均已经到位，领工员、防护员、驻站联络员、劳务合作队伍、各工种钢筋工，摸板工等均为某铁路上行线桥梁加固人员。（3）机具设备情况：施工所需的机具钢筋探测仪，预应力张拉设备，搅拌机等已经进场。三、具体施工工艺1、桥梁加固方案遵循以下原则：（1）加固施工在不影响正常行车的条件下进行；（2）尽量控制新增联结重量，减小加固后梁跨中的恒载弯矩；（3）优先考虑在梁端附近设置新增联结；（4）新增联结的位置尽量避开原梁预应力束密集的区域；（5）为保证加固效果，新增联结按预应力结构考虑；（6）加固用施工机具尽量小型化。（7）混凝土灌注尽量利用“天窗”点施工。本工程点多线长，比较分散，且工期较短，多座桥梁同时施工不会产生影响，所以本工程拟划分四个施工项目部平行进行，每个项目部按工程量配备劳力和机械，采用多开工作面，平行流水的施工方法组织施工。施工平台采用简易轻型移动吊篮平台（附简图），钢筋位置采用钢筋探测仪探测位置，横向预应力筋孔位采用水钻成孔，钢筋人工绑扎，模板支立在利用两梁底凸缘横放的方木支架上，模板采用木模，横向预应力筋初张拉完成后即可灌注混凝土，混凝土由桥面梁缝间的灌注槽灌注，施工时不能破坏既有梁间纵向挡碴块。滚筒式搅拌机拌制混凝土，插入式振捣器振捣，涂刷养护剂养生，待混凝土强度、弹性模量达到设计值的80%后，进行终张拉并封锚。2加固施工工序：探测加固位置梁体腹板内普通钢筋和预应力筋实际分布状况→ 确定横向预应力筋的位置→ 腹板钻孔→ 混凝土表面凿毛及钻锚固筋孔→ 埋设锚固筋→ 绑扎普通钢筋→ 布设无粘结钢绞线→ 桥面设置混凝土灌注口→ 立模→ 两片梁用硬木顶紧→ 初张拉→ 灌注混凝土→ 养护→ 拆模→ 混凝土表面涂刷养护剂（或洒水养护）→ 撤去两片梁间顶紧硬木→ 终张拉→ 切割外露钢绞线及封锚。2.1主梁腹板内钢筋位置的探测⑴ 在图纸标明的设计钻孔位置附近，用钢筋位置探测仪探明梁体腹板内钢筋的实际分布状况，再确定横向预应力筋的穿越腹板的位置，以免钻伤梁内既有钢筋。⑵ 探测时，先探测水平钢筋，再探测竖向箍筋。⑶ 梁体表面不平整，将会影响钢筋位置探测仪的探测结果，遇此情况需事先把梁体表面打磨平整，或用水泥砂浆加107胶将梁体表面涂抹平整。⑷ 探测出的梁内实际钢筋位置应在梁体表面上做出醒目的标记。2.2横向预应力筋的钻孔位置⑴ 钻机安装时，先安装胀管螺栓，并把钻机底盘固定在梁体腹板上。⑵ 调节钻机底盘上的四个螺栓，是钻杆保持水平，并垂直于腹板，然后接通水源，即可开钻。钻孔时，应使钻杆保持平稳，以免钻出斜孔或损坏钻机、钻杆。⑶ 当一片梁钻孔完成后，穿入一根直钢筋，再次核对对面另一片梁上的钻孔位置，以保证预应力钢绞线顺利穿过，避免弯折。⑷ 无粘结预应力钢绞线最大外径为15.24mm。⑸ 钻孔时不得损伤梁内既有钢筋。2.3普通钢筋锚固及横向预应力筋安装2.3.1普通钢筋锚固⑴ 按图纸要求确定水平锚固钢筋、横隔板侧面及桥面板底面锚固筋的数量及位置，锚固φ16钢筋的钻孔直径为24mm，钻孔深度不少于12cm。如果孔位遇到梁内钢筋，可适当移动位置。⑵ 成孔后，孔眼必须用水清洗干净，否则将影响钢筋的锚固效果。⑶ 新增横隔板、水平联结板与梁体结合面凿毛、清除浮浆，并清洗干净，以增加新老混凝土之间的粘结。⑷ 在桥面梁缝间设置灌注口，每块跨中腹板上部水平连接板上宜设2个灌注口，并安装灌注槽，要求混凝土能顺利下落。⑸ 有横向预应力筋的水平联结板，锚固钢筋采用锚固剂，锚固剂应符合TB/T2093-2002标准的要求。锚固包的纸袋不得破损、开线，封口应结实，外观平直。选用30号锚固包，一次可锚固3-4根钢筋。⑹ 锚固剂可在小瓷盆中搅拌，干湿程度以手握成团为宜。因锚固剂初凝时间较短，一次搅拌不宜过多，一般以3-5个锚固包为宜。⑺ 把搅拌好的锚固剂填满孔眼后，迅速插入待锚固的钢筋，并打紧，抹平孔眼。⑻ 梁断横隔板无横向预应力筋，锚固钢筋采用FH-E131型植筋胶，锚固工艺按产品使用要求进行。2.3.2横向预应力筋安装⑴ 横向预应力钢绞线按设计留够工作长度后，使用前再剥除两端的套管，并擦干净外露预应力筋表面的油脂。⑵ 横向预应力钢绞线穿入安装就位，并使预应力筋保持水平、顺直。⑶ 待普通钢筋绑扎及横向预应力筋安装完毕，即可立模板。3.模板及其安装⑴ 竖向横隔板、水平联结板的模板可用钢材或木料制作。⑵ 模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全可靠的承受新灌注混凝土的重力、侧压力、列车和附着式振动器的振动荷载。⑶ 模板表面平整、接合严密、便于拆卸。⑷ 模板表面应涂脱模剂。⑸ 模板依托在混凝土梁上，以确保列车过桥时模板与梁体无相对位移。4.千斤顶标定⑴ 千斤顶、油表、油泵在使用前须进行配套标定。油压表应选用防振型，油表精度不低于1.0级。标定实验应在国家二级以上的计量检测单位进行。⑵ 配套标定后的有效期为一个月，或不超过200次张拉作业。⑶ 经过标定的千斤顶、油表、油泵必须配套使用。⑷ 经过更换配件的张拉千斤顶、压力油表必须重新标定。⑸ 横向预应力筋下料前，准确量测预应力筋位置处两片梁外侧间的实际长度，并以此计算下料长度，各根预应力筋使用时，对号入座。⑹ 预应力筋安装就位后，两端放置16mm厚的锚下钢垫板。钢垫板需用环氧水泥粘贴在梁上。锚具须使用张拉短预应力筋专用的DSM15-1型低回缩夹片锚。被动端的预应力筋露出锚具30mm即可，主动端的预应力筋须露出锚具300mm，供千斤顶张拉时使用。⑺ 竖向横隔板、水平联结板所需的横向预应力筋全部安装完毕后，必须在梁内横隔板、水平联结板位置的上、下方楔入硬质木块。在以上准备工作完成后、混凝土灌注前，应进行横向预应力筋初张拉。油泵进油要缓慢平稳，到预定张拉吨位后即可回油卸荷，初张拉时每根预应力筋张拉力为39KN。全部预应力筋初张拉完成后，应立即灌注混凝土。5.混凝土原材料及成型5.1原材料选择及储存⑴ 水泥应选用符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》标准中的525#普通硅酸盐水泥，每批水泥必须有厂方提供的质保单。⑵ 若对水泥质量有异议时或水泥的储存期过长，抽取水泥样品到水泥质量监督检测中心（站）进行复检。⑶ 水泥应储存在干燥通风的环境中。⑷ 选用符合JGJ52-1992《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的中粗河砂。⑸ 选用符合JGJ53-1992《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的5-20mm或5-25mm碎石。⑹ 拌合用水符合JGJ63-1989《混凝土拌合用水标准》的要求。5.2混凝土的配合比⑴ 混凝土的配合比必须根据砂、石料的实际情况通过实验确定，当料源发生变化时，配合比必须通过实验作相应调整。⑵ 混凝土的拌合物的和易性以坍落度8-10cm为宜。⑶ 混凝土28天强度应达设计要求。⑷ 为保证新灌混凝土不出现收缩裂缝，伴制混凝土时，宜掺入膨胀剂，掺量由实验确定。5.3混凝土搅拌⑴ 混凝土拌合物采用滚筒式搅拌机拌制，搅拌时间不低于3分钟。⑵ 混凝土的每一组份采用计量合格的称量工具准确称量，其称量的允许误差：水泥为±2%，砂子及石子为±3%，水及减水剂为±1%。⑶ 混凝土的搅拌程序为：水泥+砂子+石子+减水剂 干拌均匀 +2/3的用水量拌合 拌合 +剩余的水搅拌（直至拌合物的和易性满足施工要求） 出料。
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桥梁中的主要加固施工方案？
桥梁中的主要加固施工方案是非常重要的桥梁加固施工方案，方案的制定是为桥梁加固施工方案了更好的加固施工，每个细节的处理都要落实才能做到最好。中达咨询就桥梁中的主要加固施工方案和大家说明一下。
采取加固的方法提高桥梁承载力、抗弯能力、抗剪能力、荷载等级等是最经济、最简单和最适用的措施,依据不同的桥梁现状和加固要求可以采取不同的方法。本文主要介绍工程中常用的几种方法,以与同行交流。
1桥梁加固改造的技术途径及设计原则
1.1主要技术途径
桥梁加固一般是通过对构件的补强和结构性能的改善来恢复或提高现有桥梁的承载能力,以延长其使用年限,适应现代交通运输的要求。其改造的主要技术途径有:加强薄弱构件、增加辅助构件、改变结构体系、减轻恒载、加固墩台及基础等。
1.2加固方案确定原则
一般认为满足以下条件,加固方案才基本可行:比重建新桥可以节约大量的投资和材料,具有明显的经济效益;桥梁经加固改造之后,无论结构性能、承载力还是耐久性方面都能达到使用要求;桥梁的下部结构具有足够的潜力。
2桥梁加固的几种常见方法
2.1加大截面加固法
加大截面法,也称为外包混凝土加固法,是用增大混凝土结构物的截面面积和配筋进行加固的一种方法。这种加固方法要求被加固的桥梁下部结构能够承受更多的自重,能够提供更高的承载力。通常情况下,以加厚桥面板或加大主梁的梁肋宽度为主。
2.2预应力加固法
预应力加固法是采用外加预应力的钢拉杆对结构进行加固的方法,适用于要求提高承载力、刚度和抗裂性及加固后所占用空间小的桥梁。可分为预应力拉杆加固和预应力撑杆加固,其中预应力拉杆加固主要用于受弯构件,以梁身为锚固体,通过预应力张拉对梁的受拉区域施加外力,以抵消结构本身的自重,减少车辆荷载作用下的应力,能够减少梁体出现过多的裂缝,以及减小裂缝宽度。预应力撑杆加固主要用于桥梁下部结构的轴心受压墩柱,但在实践中桥梁墩柱加固也很少采用这种方法。
2.3外部粘钢加固法
外部粘钢加固法是一种采用化学粘结剂将钢板直接粘贴在混凝土构件表面,使之与构件形成受力整体,以提高承载力、增大延性、刚度和满足正常使用要求的加固方法。
2.4粘贴FRP加固法
粘贴FRP加固法[2]是采用高强度或高弹性模量的纤维复合材料,用专门配置的粘贴树脂或浸渍树脂粘贴在桥梁混凝土构件表面,使之与原构件形成整体共同受力的加固方法。
目前,结构工程中常用的FRP材料有玻璃纤维(GFRP)、碳纤维(CFRP)和芳纶纤维(AFRP)3种,其中以碳纤维增强复合材料(CFRP)应用更多。本文着重概述采用CFRP的加固方法及实际工程应用。
碳纤维布纤维方向分为单向和双向2种,其中以单向布应用为主。碳纤维布具有高的强度重量比和刚度重量比率、良好的抗疲劳性及高的耐久性、耐腐蚀、热膨胀系数低等特点。
当被加固的桥梁结构处于特殊环境时,应根据具体情况选用其桥梁加固施工方案他防护材料。目前,粘贴碳纤维布加固方法往往辅以裂缝灌浆、封闭等方法。
与其他加固方法相比,碳纤维布加固技术的优势主要体现在:高强高效,可设计性强;基本不改变原结构外观,不会对原结构造成损害;运输储存、施工更方便、快捷,容易保证施工质量而且后期维护费用低;其化学结构稳定,在耐候性、腐蚀性以及抗疲劳性能等方面更加突出。但应用此法对桥梁进行加固时,应充分考虑纤维的方向布置,合理的材料连接方式、连接尺寸、连接位置粘结材料的性能指标。尤其是施工过程的质量控制,一定要按正常的施工程序进行,否则会影响桥梁加固效果。
3应用实例
某桥于上世纪70年代初建成:上部构造为4孔跨径L=16.8m的少筋微弯板工字梁组合的装配式钢筋混凝土梁结构,无横梁,桥面净空为净-7m+2×0.25m,下部构造为钢筋混凝土双柱式灌注桩墩及重力式桥台。
原桥上部构造采用1966年1月出版的《少筋微弯板与工型梁组合的装配式钢筋混凝土上部构造试用图纸》,设计荷载为汽-13,拖-60。
3.1加固前病害调查
在确定加固方案前,对旧桥现状进行了全面调查,全桥主梁4×5片。根据实际损坏情况,对2～4孔的15片主梁、微弯板、支座、桥墩(台)及附属结构进行了细致的检查。
3.1.1主梁
施工质量较差,各部位尺寸沿跨径不一致。单根主梁最多发现裂缝51条,裂缝宽度最宽为4mm。有竖直裂缝,也有斜裂缝、水平裂缝,斜裂缝与水平方向夹角为40～80°。竖向裂缝主要分布在主梁腹板下部(主要在跨中8.5m范围内)且下宽上窄;斜裂缝主要分布在端部4m范围内;水平裂缝主要分布在梁端。主梁局部钢筋外露,产生锈蚀。
3.1.2其他
微弯板施工质量较差,底部非常粗糙,局部有细微裂纹。支座为钢板支座,钢板锈蚀严重,有大块蚀块脱落。支座附近主梁砼有压碎现象。1号桥台锥坡破损,3号桥墩发现一处空洞现象。部分栏杆倾斜,泻水孔堵塞,桥面上梁间隙较大,车辆通过时振动大、噪声大。
3.2加固设计
根据调查情况,笔者主要针对主梁进行加固设计。
主梁采用CYMAXL3002C碳纤维片材进行加固,主要性能指标有:设计厚度0.167mm;抗拉强度标准偏差40MPa;抗拉强度标准值
4108MPa;抗拉强度平均值4233MPa;弹性模量236GPa。计算中,考虑到碳纤维片材与主梁砼之间的密合性,对材料的抗拉强度设计值取用折减系数0.8。经计算,主梁跨中底部碳纤维材料厚度需0.25mm,故采用2层。加固设计见图1所示。
3.3加固要点
(1)支座更换采用5个液压千斤顶将整孔梁一端整体同步顶起,更换支座。将梁体顶升后,取出原锈蚀支座,将墩台支承垫石处和梁底面清洗干净,去除油垢用环氧树脂抹平。支座垫石建议采用树脂砼,以迅速增长强度,加快施工进度。
新支座安装前应进行全面检查和力学性能检验,安装过程中不能碰撞新支座。新支座重心对准梁的计算支点,使支座受力均匀。
(2)裂缝处治裂缝宽度0.2mm时采用化学灌浆修复。
(3)碳纤维材料粘贴施工时应从梁底至梁肋顶部方向进行。先对混凝土表面作清洗处理,配置并涂刷底层树脂、配置找平材料并对构件表面进行清平处理、配置并涂刷浸渍树脂或粘结树脂。粘贴时碳纤维布应与砼表面完全密合,粘贴完毕再对其表面进行防护处理。
3.4评定
对原有桥梁进行汽220荷载的静载试验,测定加固后桥梁控制截面的应力(应变)、挠度等技术参数,鉴定其承载能力。
由所测数据分析看出,碳纤维加固少筋微弯板工型组合梁的方法切实有效,经加固后的主梁具有一定承载潜力。
4结语
本文介绍了当前旧桥加固的几种主要方法,着重探讨了碳纤维材料在旧桥加固中的应用。通过具体的加固实例,说明经过碳纤维布加固的桥梁构件能大幅度提高梁板的抗弯、抗剪性能,并能提高桥梁构件刚度和延性,起到抑制开裂和降低挠度的作用。相信这种新材料、新工艺经过更多的工程实践检验和完善,会有更大的应用前景。
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大桥桥梁加固方案探讨？
某桥于2009年建成通车，后因桥梁长期过往超载土石方车辆，2012年发现桥梁出现支座变形、预应力板有渗水等缺陷。该桥梁总长240.00m。本桥上部结构采用20m预应力钢筋混凝土空心板，下部结构采用柱式墩台、桩基础。
修补前存在缺陷：中幅一预应力板处有渗水现象。支座部分变形严重，发现有明显的损伤状况。部分结合部位由于长期荷载作用下产生裂缝，混凝土破损处钢筋锈蚀严重，所有支座钢垫板外露部位锈蚀严重，雨水渗漏导致四氟板支座钢垫板锈蚀。
该桥梁主要加固内容为混凝土表层缺陷处理、上部梁板粘贴碳纤维布、下部结构支座更换等。
1混凝土缺陷修补
1.1混凝土破损区域的清理及修补
（1）混凝土破损区域的清理
蜂窝、麻面、松散、空洞、破碎、剥落、夹砂等损伤部位及钢筋外露区域，采用高速射水法将松散、污损的部位清除，使该部位露出坚硬密实的部分，并保证该部位无油污、油脂、蜡状物、灰尘以及附着物等影响效果物质。
（2）混凝土破损区域的修补
对清理好的混凝土破损、露筋区域采用树脂型修补砂浆进行修补，使该区域达到密实平整。
修补施工工序：
a.改性环氧砂浆修补
首先将缺损部位表层劣质混凝土凿除，直至露出新鲜、密实混凝土，剔除修补结合面的表层浮石，清除修补面的油污以及一切附着物，修补结合面凿毛凿平、整齐划一，对小面积修补需在修补区边缘凿一道2～3cm深、3～5cm宽的齿槽；对外露的钢筋表面进行人工除锈防锈处理并采用高压水冲洗干净；在保持结合面干燥的情况下，刷涂一层环氧树脂胶液，并立即摊铺环氧砂浆，用力压平抹光。
b.环氧混凝土修补
孔洞以及深度超过6cm的深层疏松区拟按下列方法进行修补：
首先将疏松区劣质混凝土凿除，其周边宜凿成规则的多边形，开凿范围以见新鲜、凿实混凝土为止，开凿区以及孔洞的四周边宜做成台阶状，台阶高差不小于3cm为宜；剔除修补结合面（开凿后的表面）的表面浮石，并用高压射流技术清洗开凿表面；在保持结合面干燥的情况下，涂刷二层环氧树脂胶液后，立即立模浇筑环氧混凝土并振捣密实，自然养护7天后，用环氧胶液在纵横向分批涂抹二度。
2墩台裂缝封补
裂缝修补的基本原则：
对桥梁裂缝进行处理的基本原则是：对于宽度大于或等于0.20mm的裂缝，采用注浆修补法；对于宽度小于0.20mm的裂缝，直接采用封闭的方法。
2.1注浆封缝
对于大于0.20mm的裂缝，采用注浆补缝方法，其材料、机具及补缝办法如下：
注浆补缝材料及机具：注浆补缝需要采用T型活塞式弹力补缝器、TQ型注浆嘴、TK型注缝胶、TZ型封缝胶及其他一些辅助材料和机具。其主要工艺如下：
（1）确定注浆嘴位置，并预先贴上胶布，按裂缝越细小间距越小的原则布置，一般在10～15cm之间，一条缝至少布置两个注浆嘴。
（2）配制封缝用胶，用刷子涂刷在裂缝上，封闭裂缝。
（3）揭去设嘴处的胶布，以粘嘴用胶将注浆嘴跨缝粘牢。
（4）待粘胶嘴硬化后，重新在注浆嘴处及裂缝上补刷一次封缝用胶以达到不漏浆的要求，特别注意注浆嘴接缝处的封闭。对于空心板如板裂裂缝上升至空心部，应进行两次注浆处理。
（5）开始注浆前，先配制注缝浆，配制要适量，一次用完。
（6）将补浆器出浆嘴插入注缝浆液中，提升活塞吸入浆液。将补缝器插到注浆嘴上，拉紧手环使皮筋伸长，将手环架在活塞后座上。利用皮筋的弹力，推进活塞使浆液压入裂缝。
（7）观察相邻的主浆嘴，当流出浆液时，说明两嘴间已注入浆液，松开手环，将补缝器移至另一个注浆嘴上使用。
（8）全部裂缝注完后，第二天就铲除注浆嘴和封缝材料，清理裂缝表面。用白水泥和ZV胶调成与混凝土一样的颜色，涂刷在裂缝表面。
2.2封闭裂缝
对于小于0.20mm的裂缝，采用ZV型修补胶与水泥配制成聚合物水泥浆直接涂刷在裂缝表面进行封缝，其施工方法是：
（1）先清除混凝土表面的粉尘、油污，用水湿润混凝土表面；
（2）配制聚合物水泥浆，配制时尽量将颜色调到与原混凝土接近。第一层稀一些，ZV修补胶：水泥=1:0.8；以后基层干一些，ZV修补胶：水泥=1：1；
（3）涂刷，一般涂3～4遍，前一遍干后再涂一遍，涂刷方向前后两次互相垂直。
3粘贴碳纤维加固
3.1施工工艺流程
粘贴碳纤维布施工工艺流程如图所示。
3.2施工准备
对所使用碳纤维片材、配套树脂、机具等作好施工前的准备工作。
3.3混凝土表面处理
清除横梁表面劣化混凝土，露出混凝土结构层，并用修复材料将表面修复平整。对裂缝进行灌缝或封闭处理。被粘贴的混凝土表面打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构新面。转角粘贴处进行倒角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不小于20mm。最后把混凝土表面清理干净并保持干燥。
3.4涂刷底胶
按照产品生产厂提供的工艺规定配制底胶；然后采用滚筒刷将底胶均匀涂抹于混凝土表面，底胶表面指触干燥后，尽快进行下一道工序的施工。若当天未粘贴碳纤维布时，第二日应用干布擦拭已固化的底胶表明，并让其自然风干后才可进行下到工序。
3.5找平处理
对混凝土表面凹陷部位用修补胶填补平整，不留有棱角。转角处应采用找平材料修理成为光滑的圆弧，半径不小于20mm。待找平材料指触干燥后进行下一道工序的施工。
3.6粘贴碳纤维布
(1)按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。避免在运输、放置、裁剪及粘贴过程中受弯折或浸水。
(2)按工艺规定配制胶材，根据粘接胶的标准用量，计算出所涂布面积的需用量，视现场气温等实际情况，确保在适用期内一次用完，按粘接胶使用说明规定的比例把粘接胶主剂和固化剂置于配胶容器中，用电动搅拌器搅拌均匀。
(3)用干燥的滚筒将浸渍胶均匀涂刷于构件表面，进行下层树脂作业。300g/m2的纤维片，用量约500～600g/m2，作业方式同底涂。
(4)粘贴碳纤维布于下层树脂上，用专用的滚筒在碳纤维布上沿纤维方向施加压力并反复碾压，使树脂胶液充分浸渍碳纤维布，消除气泡和除去多余树脂，使碳纤维和底层充分粘接。
及时检查有无未密合现象，若有，则以美工刀顺纤维方向剪开，充分注满树脂后压平。
(5)碳纤维片材与混凝土之间的粘结质量可用小锤轻轻敲击或手压碳纤维片材表面方法来判断，总有效粘结面积不应低于95%。如有空鼓现象应加以相应处理：用刀片将碳纤维布划开，然后采用注射器针管将调制好的粘接胶注入空鼓或气泡内填充至密实。在箱梁外侧做碳纤维布加固的外表面浸渍树脂固化后，在其表面再涂刷一道浸渍胶作为加厚保护层，用量为50～100g/m2。
(6)养护
粘贴碳纤维布后需自然养护24小时，以达到初期固化，并保证固化期间不受干扰。在粘贴碳纤维布的初期固化强度未形成之前，码头上禁止机动车通行。
(7)表面防护。
在粘贴碳纤维并形成复合材料凝胶固化后，在复合层表面施加丙烯酸聚氨酯面漆，厚度为90μm。
4更换支座施工
4.1支架搭设
在相邻的一组支座处搭设两个支架，支架采用钢管支架，上铺跳板，在四周安装防护网进行防护。
4.2支座检查
在施工平台上对板梁下端支座逐一进行检查。
4.3梁板顶升
根据所施工桥梁的具体情况，采用梁板整体顶升更换支座的施工方案。首先根据梁板的重量选择抬升重量大于梁板3倍的超薄千斤顶，千斤顶的个数根据梁板的数量决定。油压千斤顶应保持油路良好，各串联千斤顶油压均匀，以免在顶升过程中出现不均匀顶升，千斤顶上应安装高度测量尺，以便可以准确控制顶升高度。
为了保证顶起过程中不至于损伤梁底，在梁底与千斤顶设备接触处用厚2cm的木板垫实，确保软接触密合。
在正式顶升前应进行试顶，以消除支撑本身的非弹性变形或沉降，试顶高度为1cm。
4.4临时支撑
顶升到位后，在梁底安放预先准备的楔形枕木及预制钢板进行临时支垫，支垫要求牢固可靠，支垫过程不可放松千斤顶，还需设置横向临时支撑，确保稳定性和安全。
4.5更换支座
支垫完成之后将旧的支座取出，先认真清除原梁底不锈钢板和钢垫板上的锈迹及污垢，使表面露出金属光泽，喷涂环氧防锈漆防腐。
防腐处理完成后，用水平量尺检查支座下垫石是否平整，能否满足安装要求，如不平整则采用砂浆或砂轮找平，务必确保支座水平。对垫石表面的油污及浮浆表面要打磨清除干净。
在安放新支座前，还需在原支座位置及新支座表面进行十字定位，以确保支座更换后位置准确；对于由于梁体安装不当或梁底表面不平整所造成的支座偏压，可采用结构胶进行脱空部位的局部填充，以保证支座全截面受压；在安装支座之前将四氟板支座中的四氟板表面的储油槽内的硅脂充满，保证四氟板表面和不锈钢表面的洁净，不得有损伤、拉毛现象；同时按要求安装支座防尘罩。全部工作做完后，先将梁底的临时支撑解除，然后下落梁体就位。
5结束语
该大桥通过对混凝土表层缺陷处理、上部梁板粘贴碳纤维布、下部结构支座更换等方案的落实，增强了结构的耐久性和空心板的承载力。
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