焊接8个厚钢板时，需要采取一系列措施来控制焊接变形。选择合适的焊接顺序和方向，以减少焊缝长度和热输入量，从而降低变形的风险。使用刚性支撑或夹具固定板材，确保它们在焊接过程中保持稳定。预热和后热处理也是重要的控制手段，可以改善材料的塑性，减少焊接应力。采用精确的焊接参数和设备，如使用适当的焊接速度、电流和电压，以及使用高质量的焊接材料和焊机，有助于实现更好的焊接质量和变形控制。

8毫米厚钢板的焊接方法

一、焊接前的准备工作

• 坡口加工：根据技术要求打好坡口。如果是长板可使用坡口机加工坡口，并且要保证坡口尺寸精度。一般要求的坡口也可采用火焰切割加工。坡口及坡口边缘100mm范围内的油、锈、漆等污物要彻底清理，直到露出金属光泽为止，同时可采用超声波检查内部缺陷，对毛边、夹层、裂纹、夹灰等缺陷及时处理。
• 焊接材料选择
  • 焊条电弧焊：可选用低氢型（E5015/J507）或超低氢型焊条，焊条的含氢量不超过5ml/100g（甘油法扩散氢测定法）。焊条要严格按规定烘干，350 - 380°C并保温1.5 - 2h，烘好的焊条放于保温桶中，随用随取，且焊条连续烘干次数不得超过3次。
  • 气体保护电弧焊（如二保焊）：需选用合适的焊丝，并且要确保焊丝干燥，不得有潮湿现象，同时可选用低氢碱性焊材。
  • 埋弧自动焊：若采用埋弧自动焊，熔炼型焊剂（HJ331）必须烘到300°C以上，保温1 - 2h；如采用烧结型焊剂（SJ101），必须烘到350°C并保温2h以上。

二、常用焊接方法

（一）焊条电弧焊（SMAW）

• 特点：设备简单、易于操作、适用范围广且比较经济，适合一些维修和小型制造场景。操作时，可根据钢板厚度、焊缝位置等调整焊接电流、焊条角度和运条方式等参数。例如在立缝焊接时，先用小电流溜平（点焊）焊口，焊外层时，采用从下而上左右摆动手法操作，形成鱼鳞形焊缝；平缝焊接且钢板厚、坡口大时，第一遍先采用较小电流，第二遍或第三遍时，可逐步加大电流，以保证焊透焊牢。焊接过程中要坚持多层多道焊，严禁摆宽道，因为8毫米厚的钢板焊缝坡口较大，单道焊缝无法填满坡口，摆宽道焊接会使母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。

（二）气体保护电弧焊（GMAW，如二氧化碳气体保护焊）

• 特点：是一种半自动的焊接方法，焊接质量好、成形美观，并且可以快速完成焊接任务，适用于大规模生产。通常需要配合使用氩气或混合气体保护焊接，以保护熔池。对于8毫米厚的钢板，可采用单面焊双面成型技术，这就需要用陶瓷衬垫贴在焊缝反面。如果是中厚板可以一次成型，如果是厚板就需要焊接二次以上成型。在焊接过程中，要注意气体流量、焊接速度、电流电压等参数的合理匹配，确保焊接质量。

（三）埋弧自动焊

• 特点：这种焊接方法焊接效率高、焊缝质量稳定。可用于Q345E等材质钢板的焊接，例如用焊条电弧焊打底，填充和盖面采用埋弧自动焊。但埋弧自动焊设备相对复杂，对焊接工件的装配要求较高，一般需要在平焊位置进行焊接，对于一些形状复杂的构件可能不太适用。

三、焊接过程中的注意事项

• 层间温度控制：不同材料的钢板层间温度控制要求不同，例如Q345或Q235特厚板材的层间温度应控制在150 - 200°C范围内。层间温度的控制有助于降低冷却速度，促使扩散氢逸出，防止产生裂纹。
• 焊接热输入控制：在保证熔合良好的情况下，尽量采用小焊接电流、慢速焊，以减少母材的熔深，并避免产生夹渣及未熔合缺陷。
• 焊接顺序：如果是厚板剖口焊，可留钝边6mm防止焊穿。先焊正面T/3（T为钢板厚度），然后翻转工件采用碳弧气刨清根后，用砂轮打磨清除渗碳层与溶渣，直至露出金属光泽后再采用磁粉探伤法进行底部焊接检测，待确定无裂缝后进行反面焊缝（约T/3）的施焊，焊完后再翻转工件，焊接正面的其余焊道，直至完成盖面焊。盖面焊结束后立即将焊缝及150mm范围内用石棉布覆盖，并加热至200 - 300°C保持5小时以上，焊缝施焊完毕24小时后作无损探伤。
• 连续施焊：同一焊缝应连续施焊一次完成，特殊情况下，不能一次完成时应进行焊后缓冷，再次焊接前必须重新进行预热。

厚钢板焊接变形控制技巧

8mm厚钢板焊接质量检验标准

厚钢板焊接常见缺陷及预防

厚钢板焊接设备选型指南