钢构箱型制作流程（钢构箱型制作中的安全措施）

钢构箱型制作流程通常包括设计、材料选择、切割、组装、焊接以及检验等步骤。在制作过程中，安全措施至关重要，包括工人的个人防护装备、工作区域的防火隔离、高空作业的安全防护、焊接时的气体保护和通风系统，以及使用专业工具和设备。定期的安全培训和应急演练也是保证生产安全的必要手段。

钢构箱型制作流程

一、钢板预处理

清理杂物并吊运钢板
- 首先要清除操作平台上的杂物，然后将钢板吊至平台，并划出坡口基准线。
切割轨道调整
- 摆放并调整切割轨道，保证小车的行走轨道与板料平行且距离适当。
切割机角度调整与切割
- 将半自动切割机摆好，根据图纸要求调整好切割角度。当钢板宽度≥1000mm时，按特定方法进行切割。
钢板坡口打磨与处理
- 对坡口以及坡口两侧20mm范围内的钢板进行打磨，确保割纹深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，对超标缺陷进行焊补打磨。切割完毕后按材质、规格分开堆放（按工程、材质、规格分类堆放）。

二、箱型构件焊接相关工序

门焊工序
- 焊接准备
  - 将构件摆放在门焊胎架上，调整机头位置，使焊丝对准焊道（在引弧板上引弧），干丝伸出长度40 - 50mm，焊丝与构件距离为10mm。
- 预热操作（以Q345为例）
  - 根据板厚与材质进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40t≤60，80℃；b.60t≤80，100℃；c.T > 80，140℃。Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺。
- 焊后处理
  - 焊接后将焊渣清理干净；对需要补焊的表面缺陷（如气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合）进行返工。焊接后根据设计要求对需要UT检测的部位进行检测；焊后割除引熄弧板，严禁大锤击落。
箱型构件装配焊工序
- 焊接前检查与清理
  - 检查坡口和其它装配质量，对不合格的要求返工，对合格的坡口进行清理，将影响焊接质量的油污、铁锈等清理干净。
- 预热操作（以Q345为例）
  - 根据板材材质和厚度对其进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40t≤60，80℃；b.60t≤80，100℃；c.T > 80，140℃。Q390及以上强度等级材料预热见专项工艺。
- 焊接操作与探伤
  - 根据WPS文件规定的焊接工艺参数进行焊接，焊接时工艺没有特殊要求时应先焊接牛腿腹板与柱的连接焊缝；厚度焊接采用多层多道焊，其他复杂构件焊接顺序等参见专项工艺。对设计要求探伤的部位进行UT检测。

三、箱型构件内部隔板相关工序

内隔板制作工序
- 划线打孔与开坡口
  - 在内隔板材料上画出打孔线和坡口基准线，根据图纸要求对其进行割孔或钻孔和开单面30°坡口，坡口时两端各预留20mm不开坡口。
- 衬条安装
  - 根据图纸要求选取合适的胎模，将衬条放在胎模上，并用弹性支撑将其顶牢（衬条经过铣削）。将衬条放于隔板上，控制衬条与隔板间隙小于1mm，并用弹性支撑顶牢，点焊固定。最后将制作好的内隔板按工程、规格、材质分类放置。
箱型构件组立工序（涉及隔板）
- 翼板准备与划线
  - 将开好坡口的翼板放置于钢板平台上，根据图纸要求，选取整齐的一端划出封头板的基准线，以封头板位置线为基准线划出内隔板、工艺隔板的位置线。
- 隔板放置与固定
  - 将封头板、内隔板、工艺隔板按相应位置线垂直放置于翼板上，并将封头板、工艺隔板临时点固；如设计没有布置内隔板处，一般相隔2500 - 3000mm加入一块工艺隔板。将两腹板放在内隔板两侧，并用夹具固定，调节好位置及尺寸并进行点固焊接；当内隔板与腹板间隙大于3mm，要将隔板取下堆焊返工或更换；内隔板衬条面一般统一高出腹板面2 - 3mm。

四、箱型构件端面处理工序

端面铣工序
- 划线与定位
  - 在矫正好的箱型柱上划出任意两相邻壁板的中心线和铣削位置线（铣削位置线以组立时的样冲眼为基准），并打上样冲印。
- 铣削操作
  - 将箱型柱吊至铣削辊轮架上，调整构件的长度方向上的四个面都垂直于铣刀面，然后利用顶杆顶紧，固定构件端部，防止构件窜动摇晃。铣削时可先初铣，再精铣，精铣时进刀量要小；铣削过程中不能停刀；铣削到留半个样冲点为止。铣削结束后松开顶紧装置并将构件吊离工作平台转入下道工序。

五、箱型柱装配工序

装配前检查与划线
- 将构件摆放在工作胎架上，检验上道加工质量以及确认中心线。以端铣面为基准，按图纸划出各零部件位置线（边线）；标注零部件的编号。
自检与坡口切割
- 划线后进行自检，核查各尺寸是否合格。用半自动切割机开坡口，同时将余量切除，根据图纸要求调整好切割角度，坡口角度一般为35°。
装配尺寸检验与点固焊
- 检验其各个装配尺寸是否符合要求（各零件的角度、装配间隙、孔到中心线的距离、位置）。装配尺寸合格后进行点固焊焊接；装配完成自检合格后在构件编号标示区打上构件编号，并填写自检记录报检验员检验。