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工艺过程: 1、下料图单 ①此工序为材料检验部分,其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。 ②质量检测标准: 应符合设计要求及国家现行标准的规定。 ③检验方法: 检查钢材质量证明书和复试报告,用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2、放样、号料 ①放样划线时,应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线,必要时制作样板。 ②注意预留制作,安装时的焊接收缩余量;切割、刨边和铣加工余量;安装预留尺寸要求。 ③划线前,材料的弯曲和变形应予以矫正。 3、下料: 钢板下料采用数控多头切割机下料,但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净,以保持切割件的干净和平整,切割后应清除溶渣和飞溅物,操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。 ①钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。②质量检验方法:目测或用放大镜、钢尺检查。 4、组立、成型 钢材在组立前应矫正其变形,并达到符合控制偏差范围内,接触毛面应无毛刺、污物和杂物,以保证构件的组装紧密结合,符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备,如直角钢尺,以保证组立后有足够的精度。 采用设备为Z12型型钢组立机。 ①点焊时所采用焊材与焊件匹配,焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于8 mm,焊缝长度不小于25 mm,位置在焊道以内。②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸,以及构件的精度要求成型。 ③组立成型时,构件应在自由状态下进行,其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 5、焊接: ○1焊接工艺: 焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接;柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点:(1)焊接后边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净,以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。(2)引弧板应与母材材质相同,焊接坡口形式相同,长度应符合标准的规定;使用手工电弧应满足以下规定:使用状态良好、功能齐全的电焊机,选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 6、制孔 ①采用设备:摇臂钻 ②质量检验标准: 螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定;③质量检验方法:用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。 7、矫正型钢 ①使用设备:翼缘调直机 ②工艺要求:操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程,矫正完成后,应进行自检,允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正允许偏差 8、端头切割 焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割,所用设备为端头铣床;9、除锈 除锈采用专用除锈设备,进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高,有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求,施工环境相对湿度不应大于85%。 经除锈后的钢材表面,用毛刷等工具清扫干净,才能进行下道工序,除锈合格后的钢材表面,如在涂底漆前已返锈,需重新除锈。 10、油漆 钢材除锈经检查合格后,在表面涂完第一道底漆,一般在除锈完成后,存放在厂房内,可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外,则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用,第一遍底漆干燥后,再进行中间漆和面漆的涂刷,保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀,不流坠。 11、包装与运输 ①.构件编号在包装前,将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号,并用笔(油漆)或粘贴纸标注于构件的规定部位,以便包装时识别。 ②.在搬运过程中注意对构件和涂层的保护,对易碰撞的部位应提供适当的保护。 ③.搬运后的构件如发生变形损坏,应及时进行修补,以确保发运前构件完好无损。 12、验收 钢构件出厂前,应提交以下资料: ⑴产品合格证 ⑵施工图和设计文件 ⑶制作过程技术问题处理的协议文件 ⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。 ⑸焊缝检测记录资料 ⑹涂层检测资料 ⑺主要构件验收记录 ⑻构件发运清单资料
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支撑卸荷---墙体基础加固---角钢包焊柱---预设角钢托梁(格构梁)---浇筑高强无收缩灌浆料---沉降观测---拆除承重墙对一层顶板采用18#工字钢和千斤顶,进行有效的支撑,将原构建上的活荷载进行移除。 原砖混条形基础采用混凝土套工艺,对原基础进行加宽,具体加宽尺寸经详细计算后确定。 柱子截面尺寸有计算后确定,角钢应延伸至基础底部平台,并增加加强角钢箍与新设钢筋网焊接。 在原墙体放样确定尺寸及位置,沿墙体砖缝提槽嵌入角钢,每间隔20cm打入钢楔,角钢勒钻孔用螺栓夹紧。 装置模板浇筑CGM灌浆料,使角钢与砌体间有效结合形成整体。
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