本篇文章给大家谈谈钢结构厂房验收程序，以及钢结构厂房主体验收注意事项对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔，本文目录一览：，1、，钢结构建造的两个主要步骤是，2、，钢结构怎么竣工验收的？，3、，工程竣工验收的流程？
本篇文章给大家谈谈钢结构厂房验收程序，以及钢结构厂房主体验收注意事项对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
本文目录一览：
钢结构建造的两个主要步骤是
钢结构安装基本流程钢结构厂房验收程序：钢柱钢结构厂房验收程序的安装 → 柱间支撑的安装 → 钢吊车梁临时就位 → 屋面梁、屋面的支撑 → 钢吊车梁校正固定→维护结构安装。
钢柱安装注意事项：
1、钢柱重量大钢结构厂房验收程序，长度大钢结构厂房验收程序，无法进行一次制作运输，采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。
2、吊装采用单机回转起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木方，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，将柱子放入杯口。
扩展资料：
现代化的工业厂房大多采用钢结构房屋模式，优于传统砖混房屋。钢结构房屋建造过程步骤如下：
1.土地使用许可证。无论是国内还是国外，建造房屋的第一步都是土地使用权的审核，来确保房屋建筑的合法性。
2.考察周边环境、地势地形等因素，并与客户进行沟通，确定初步设计规划。而后，青岛利达集团会就设计图纸确定下来，与客户进行沟通，乃至最终定稿。
3.图纸确定下来之后，工厂就会安排进行生产。生产过程全程是在工业化流水线上进行，保证了钢结构的统一性及各部分的质量。
4.加工后的钢结构会被运输到施工现场，进行搭建安装，以及最后的装修。这种“生产—搭建”的建造模式，大大缩短了建造工期，减少了施工周期、人工成本；另外，也减少了施工现场的建筑垃圾，符合现代生活节能环保的社会追求。
5.施工完毕以后，就会进入最后的验收环节。相关的质量监督部门，会对钢结构厂房房屋进行施工验收，最后进行交付阶段。
从上面这5个环节可以看出，钢结构工厂厂房“省事省力省钱省心、安全环保”等优势，成为工厂、仓库、办公楼、体育馆、飞机库等建造的首选产品。
钢结构怎么竣工验收的？
一般情况下是钢结构全部完工后报总包方组织甲方进行钢结构钢结构厂房验收程序的子分部及屋面部分钢结构厂房验收程序的验收钢结构厂房验收程序，验收合格后可以视为钢结构工程已经竣工钢结构厂房验收程序，可以交给总包方了。但也有部分甲方及总包方认定为竣工验收是整个工程的全部验收，即整个工程最终的由政府职能部门的验收，完成后甲方可以拿到房产证。如果是后者的话，手续要麻烦的很多，等的时间可能会很长。这两种情况都有，而且以后一种情况居多，所以在合同签订的时候要加上钢结构竣工验收几个字才更保险钢结构厂房验收程序！
工程竣工验收的流程？
建筑工程竣工验收流程用地申请==项目立项==消防报建、防雷报建、规划报建==验收申请==办理产权证
第一部分 开工前资料;
1、 中标通知书及施工许可证;
2、 施工合同;
3、 委托监理工程钢结构厂房验收程序的监理合同;
4、 施工图审查批准书及施工图审查报告;
5、 质量监督登记书;
6、 质量监督交底要点及质量监督工作方案;
7、 岩土工程勘察报告;
8、 施工图会审记录;
9、 经监理(或业主)批准所施工组织设计或施工方案;
10、 开工报告;
11、 质量管理体系登记表;
12、 施工现场质量管理检查记录;
13、 技术交底记录;
14、 测量定位记录;
第二部 分质量验收资料;
1、 地基验槽记录;
2、 基桩工程质量验收报告;
3、 地基处理工程质量验收报告;
4、 地基与基础分部工程质量验收报告;
5、 主体结构分部工程质量验收报告;
6、 特殊分部工程质量验收报告;
7、 线路敷设验收报告;
8、 地基与基础分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
9、 主体结构分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
10、 装饰装修分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
11、 屋面分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
12、 给水、排水及采暖分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
13、 电气分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
14、 智能分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
15、 通风与空调分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
16、 电梯分部及所含子分部、分项、检验批质量验收记录;
17、 单位工程及所含子单位工程质量竣工验收记录;
18、 室外工程的分部(子分部)、分项、检验批质量验收记录;
第三部 分试验资料;
1、 水泥物理性能检验报告;
2、 砂、石检验报告;
3、 各强度等级砼配合比试验报告;
4、 砼试件强度统计表、评定表及试验报告;
5、 各强度等级砂浆配合比试验报告;
6、 砂浆试件强度统计表及试验报告;
7、 砖、石、砌块强度试验报告;
8、 钢材力学、弯曲性能检验报告及钢筋焊接接头拉伸、弯曲检验报告或钢筋机械连接接头检验报告;
9、 预应力筋、钢丝、钢绞线力学性能进场复验报告;
10、 桩基工程试验报告;
11、 钢结构工程试验报告;
12、 幕墙工程试验报告;
13、 防水材料试验报告;
14、 金属及塑料的外门、外窗检测报告(包括材料及三性);
15、 外墙饰面砖的拉拔强度试验报告;
16、 建(构)筑物防雷装置验收检测报告;
17、 有特殊要求或设计要求的回填土密实度试验报告;
18、 质量验收规范规定的其钢结构厂房验收程序他试验报告;
19、 地下室防水效果检查记录;
20、 有防水要求的地面蓄水试验记录;
21、 屋面淋水试验记录;
22、 抽气(风)道检查记录;
23、 节能、保温测试记录;
24、 管道、设备强度及严密性试验记录;
25、 系统清洗、灌水、通水、通球试验记录;
26、 照明全负荷试验记录;
27、 大型灯具牢固性试验记录;
28、 电气设备调试记录;
29、 电气工程接地、绝缘电阻测试记录;
30、 制冷、空调、管道的强度及严密性试验记录;
31、 制冷设备试运行调试记录;
32、 通风、空调系统试运行调试记录;
33、 风量、温度测试记录;
34、 电梯设备开箱检验记录;
35、 电梯负荷试验、安全装置检查记录;
36、 电梯接地、绝缘电阻测试记录;
37、 电梯试运行调试记录;
38、 智能建筑工程系统试运行记录;
39、 智能建筑工程系统功能测定及设备调试记录;
40、 单位(子单位)工程安全和功能检验所必须的其他测量、测试、检测、检验、试验、调试、试运行记录;
第四部 分材料、产品、构配件等合格证资料;
1、 水泥出厂合格证(含28天补强报告);
2、 砖、砌块出厂合格证;
3、 钢筋、预应力、钢丝、钢绞线、套筒出厂合格证;
4、 钢桩、砼预制桩、预应力管桩出厂合格证;
5、 钢结构工程构件及配件、材料出厂合格证;
6、 幕墙工程配件、材料出厂合格证;
7、 防水材料出厂合格证;
8、 金属及塑料门窗出厂合格证;
9、 焊条及焊剂出厂合格证;
10、 预制构件、预拌砼合格证;
11、 给排水与采暖工程材料出厂合格证;
12、 建筑电气工程材料、设备出厂合格证;
13、 通风与空调工程材料、设备出厂合格证;
14、 电梯工程设备出厂合格证;
15、 智能建筑工程材料、设备出厂合格证;
16、 施工要求的其他合格证;
第五部 分施工过程资料;
1、 设计变更、洽商记录;
2、 工程测量、放线记录;
3、 预检、自检、互检、交接检记录;
4、 建(构)筑物沉降观测测量记录;
5、 新材料、新技术、新工艺施工记录;
6、 隐蔽工程验收记录;
7、 施工日志;
8、 砼开盘报告;
9、 砼施工记录;
10、 砼配合比计量抽查记录;
11、 工程质量事故报告单;
12、 工程质量事故及事故原因调查、处理记录;
13、 工程质量整改通知书;
14、 工程局部暂停施工通知书;
15、 工程质量整改情况报告及复工申请;
16、 工程复工通知书;
第六部 分必要时应增补的资料;
1、 勘察、设计、监理、施工(包括分包)单位的资质证明;
2、 建设、勘察、设计、监理、施工(包括分色)单位的变更、更换情况及原因;
3、 勘察、设计、监理单位执业人员的执业资格证明;
4、 施工(包括分包)单位现场管理售货员及各工种技术工人的上岗证明;
5、 经建设单位(业主)同意认可的监理规划或监理实施细则;
6、 见证单位派驻施工现场设计代表委托书或授权书;
7、 设计单位派驻施工现场设计代表委托书或授权书;
8、 其他;
第七部 分竣工资料;
1、 施工单位工程竣工报告;
2、 监理单位工程竣工质量评价报告;
3、 勘察单位勘察文件及实施情况检查报告;
4、 设计单位设计文件及实施情况检查报告;
5、 建设工程质量竣工验收意见书或单位(子单位)工程质量竣工验收记录;
6、 竣工验收存在问题整改通知书;
7、 竣工验收存在问题整改验收意见书;
8、 工程的具备竣工验收条件的通知及重新组织竣工验收通知书;
9、 单位(子单位)工程质量控制资料核查记录(质量保证资料审查记录);
10、 单位(子单位)工程安全和功能检验资料核查及主要功能抽查记录;
11、 单位(子单位)工程观感质量检查记录(观感质量评定表);
12、 定向销售商品房或职工集资住宅的用户签收意见表;
13、 工程质量保修合同(书);
14、 建设工程竣工验收报告(由建设单位填写);
15、 竣工图(包括智能建筑分部);
——建筑工程质量监督存档资料;
1、 建设工程质量监督登记书;
2、 施工图纸审查批准及建筑工程施工图审查报告;
3、 单位工程质量监督工作方案;
4、 建设工程质量监督交底会议通知书及交底要点;
5、 建设工程质量监督记录;
6、 建设工程质量管理体系登记表;
7、 施工现场质量管理检查记录;
8、 地基、基桩工程质量监督验收检查通知书;
9、 地基验槽记录及基桩工程质量验收报告;
10、 地基、基桩工程质量核查记录;
11、 设计单位出具(或认可)的地基处理措施及地基处理工程质量验收报告;
12、 地基与基础分部工程质量监督验收检查通知书及验收报告;
13、 地基与基础分部工程质量核查记录;
14、 主体结构分部工程质量监督验收检查通知书及验收报告;
15、 主体结构分部工程质量核查记录;
16、 特殊部分工程质量监督验收检查通知书及验收报告;
17、 线路敷设工程质量监督验收检查通知书及验收报告;
18、 钢材力学、弯曲性能检查报告及钢结构焊接接头拉伸、弯曲检验报告;
19、 预应力筋、钢丝、钢绞线力学性能进场复验报告;
20、 水泥物理性能检验报告;
21、 砼试件强度统计表、评定表试验报告;
22、 装配或预制构件结构性能检验合格证及施工接头、拼缝的砼承受施工满载、全部满载时试件强度试验报告;
23、 防水砼、喷射砼抗压、抗渗试验报告及锚杆抗拨力试验报告;
24、 地基处理工程中各类地基和各类复合地基施工完成后的地基强度(承载力)检验结果;
25、 桩基工程基桩试验报告;
26、 砂浆强度统计表及试件试验报告;
27、 砖、石、砌块强度检验报告;
28、 建筑工程材料有害物质及室内环境的检测报告;
29、 防水材料(包括止水带条和接缝密封材料)、保温隔热及密封材料的复验报告;
30、 金属及塑料外门、外窗复验报告(包括材料、风压性、气透性、水渗性);
31、 外墙饰面砖的拉拔强度试验报告;
32、 各类电梯、自动扶梯、自动人行道安装工程的整机安装验收报告;
33、 各类设备安装工程的隐蔽验收、系统联动、系统调试及系统安装验收记录;
34、 砼楼面板厚度钻孔抽查记录;
35、 工程质量事故报告单;
36、 工程质量整改通知书及工程局部暂停施工通知书;
37、 工程质量复工意见书及工程质量复工通知书;
38、 单位(子单位)工程质量控制资料核查记录(质量保证资料审查记录);
39、 单位(子单位)工程安全和功能检验资料核查及主要功能抽查记录;
40、 单位(子单位)工程观感质量检查记录(观感质量评定表);
41、 施工单位工程竣工报告;
42、 监理单位工程竣工质量评价报告;
43、 勘察单位勘察文件及实施情况检查报告;
44、 设计单位设计文件及实施情况检查报告;
45、 建设工程竣工验收报告;
46、 工程竣工验收监督检查通知书;
47、 质量保证资料核查记录;
48、 单位(子单位)工程质量竣工验收记录(工程质量竣工验收意见书);
49、 重新组织竣工验收通知书;
50、 工程竣工复验意见书;
51、 竣工验收存在问题整改通知书及存在问题整改验收意见书;
52、 工程质量保修合同;
53、 单位(子单位)工程质量监督报告;
注钢结构厂房验收程序：幕墙、钢结构及网架的整套资料存质监站;
钢结构厂房施工流程
钢结构安装程序：钢柱安装→柱间支撑安装→钢吊车梁临时就位→屋面梁、屋面支撑→钢吊车梁等校正固定→维护结构安装。
钢柱安装
1、因钢柱重量大，长度大，无法进行一次制作运输，故采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。钢柱重量约6吨，就位高度约17米，采用50吨汽车吊可以满足吊装需求,再辅以1台25吨汽车吊进行吊装。
2、吊装采用单机回转起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木方，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，将柱子放入杯口。
扩展资料
钢结构厂房一定要定期进行清洁和保养，正常情况下的话需要一年进行一次检查维护。钢结构厂房外墙清洗时需要注意不要有乱现象，不能使用钢丝球，板刷等有研磨的洗洁产品，用洁净水时应该从上到下冲洗。
钢结构厂房上有树枝、树叶等类似物体应要及时清理掉，以免积压下造成不必要的麻烦。钢结构厂房金属板表面如有损坏要及时修补以免日晒雨淋腐蚀金属板面。如有需要采用全部涂刷高弹性纳米材料，用于保护金属屋面板，并起到有效的隔热防水作用，节约室内空调能源。
单层钢结构厂房施工全过程
钢结构制作施工工艺
适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装
1材料要求
1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具
1.2.1主要机具
钢结构生产长用工具。
3作业条件
1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺
1.4.1工艺流程
1.4.2操作工艺
1放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
钢结构
海偌钢构
2 切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。
3 矫正和成型
1）矫正
（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺流程
2）成型
（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。
4 边缘加工（包括端部铣平）
1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。
5 制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。
7 管球加工
1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。
3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。
5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。
8 组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装
（1）焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面构件的加工工艺
（3）劲性十字柱的加工工艺
（4）一般卷管工艺流程图
1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。
（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
5质量标准
详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001
6成品保护
1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。
7应注意的问题
1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。
1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。
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